PAM-STAMP模面设计和钣金成形仿真解决方案 液压成型

与传统压力机所施加的机械力相比，液压成型通过使用流体作为传力介质来完成零件的成型。传力介质也可以是气体或塑料颗粒，这都不妨碍使用 PAM-STAMP 进行过程模拟。利用内部产生的压力或具有单侧压力作用的推力活塞成型得到封闭截面管材或型材的方法被称为“流体单元法”，也即是充液成型过程。

在闭截面零件的液压成型过程中，通常使用轴向推力活塞来密封零件端部并将材料推入成型模具，以在零件端部附近的区域获得更高的膨胀率。带有分支结构的零件（例如 T 型件）也需要反向推力活塞，以控制材料流入各分支结构中。PAM-STAMP 同样涵盖了以上技术领域。

PAM-STAMP 覆盖整个工艺虚拟制造过程，包括管材弯曲、管材冲压成型或压弯（并可考虑退火热处理因素）、液压成型、修边、或进一步的成型。

客户在液压成型方面所面临的挑战与常规钣金成型类似，但还有一些其他挑战。液压成型模具设计模块 PAM-TUBEMAKER 从零件开始，支持客户进行逆向工作流程，直至获得所需的初始管材尺寸及成型零件所需的相关工艺过程为止。这意味着要解决客户面临的以下问题：

确定管材或型材零件的横截面
弯曲中心线的设计，确定弯曲次数和弯曲半径（通常只选择一个半径），达到优化生产成本的目标
确定是否需要预成型
预估定位区，即管端的圆柱部分
液压成型模具设计
初始管尺寸
 

在完成从管材弯曲到液压成型工艺仿真的初次模拟运行或部分运行之后，如果出现问题，客户可以在第二次或更后面的循环中进行优化，并在 PAM-TUBEMAKER 中实施优化，从而调整模具和工艺以改善结果。仿真结果可以指导有关零件在车间制造过程中所遇到的如下问题：

出现局部变薄、裂纹或起皱
需要特殊润滑，或斜楔装置
所获得的结果与 CAD 之间的偏差，以及零件回弹
所需的最大成形力以及压边力
最大成形力和轴向进给力决定了轴向液压缸的尺寸