汽配行业APS应用-微优微APS系统-APS计划排产-软服之家

汽配行业背景

1.市场越来越大，竞争愈发激烈

行业产值每年以整体10%的速度高速递增，行业分工不断细分，新汽配企业不断出现；竞争压力越来越大，面对激烈的行业竞争，企业迫切需要通过IT技术来提升经营管理水平，增强自身竞争力；

2.新能源与智能化驱动产品多样化

新能源汽车占比提升推动“三电系统”（电池、电机、电控）配件需求爆发，高附加值配件增长，生产产品愈发多样，生产计划更加复杂。

3.市场周期性波动大

汽配行业受消费季节性影响，存在明显的淡季和旺季；对库存和生产计划水平要求更高。

4.精细化管理较差

行业面临信息孤岛，精细化管理不够，企业的信息技术运用滞后于信息化发展进程；

5.企业信息化需求越来越高

企业信息化投入涵盖了研发、生产、企业管理、市场流通等各个方面，企业开始尝试走出传统的ERP、CRM，争取实现智能制造和集成数字化运营。

制动系统生产的典型工艺

制动系统生产涉及的主要工艺如下：

1. 电子：SMT，阀体装配等

2. 鼓式：缸体注塑、铆接、冲压、泵装配、总成装配、鼓式总成装配等

3. 钳体：卡钳机加、钳盘装配

4. 表面处理：电泳涂装、阳极氧化处理

制动系统生产工序间计划交互

1.将卡钳、电子、鼓式三个部门各自的冲销后装车需求，作为大总成需求拉动计划；

2.各个事业部半成品需求按照大总成拉动计划，依阶层展开；

3.电子计划中部分电子贴片、卡钳部分毛坯、鼓式部分缸体，都需要进行电泳表面处理，进而生成电泳需求（对应各车间电泳需求）；

4.卡钳装配计划中需要鼓式复合车间的部分活塞压铸零件，进而作为鼓式复合车间的部分计划需求。

5.电子总成装配中需要卡钳事业部的部分阀体机加零件，进而作为卡钳机加的部分计划需求。

制动系统生产计划难点

1.需求方面：

销售，生产和采购的信息反馈不及时的。销售需求的变动无法快速反馈给生产计划，生产计划的变动也无法快速反馈给采购计划，导致产品、物料库存积压。
需求变动频繁，插单和订单取消的情况时常发生。
需求变动经常是近期的、紧急的，严重影响已下发的生产计划。

2.物料采购方面：

物料品种多，因计划调整导致库存不断增加，导致大量资金被占用，严重影响资金周转。
物料质检周期过长，质检不稳定，导致因物料质检问题紧急调整生产计划。
只有ERP中的物料需求计划，没有具体的提货计划，从而无法及时跟踪原材料的到货日期，构成更严密的生产计划管理体系。

3.计划排产方面：

计划制定考虑因素越来越多，且部分因素合理性低。
部分工序生产计划不考虑主计划和其他工序拉动，为使工人不停产而无限制生产。
各种设备与资源制约，生产约束众多（如有专线生产，部分产品需成组生产等），难以平衡生产过程，计划编排费事费力。
某些产线换型损失大，手工计划只能做粗计划，难以满足产能合理的最大化利用，甚至导致库存增加的风险。
存在试制情况，试制时间和数量不确定影响正常计划排产。
不同事业部之间需求传输协调困难。
生产工序多，且部分生产工序前后工序无法同步，协调困难，迫使被做提前期处理。
存在返工情况，需要重新开立工单，影响正常计划排产。

4.生产执行方面：

制定好的生产计划在短时间内被频繁变更。
存在严重的人工手动插单情况。
一旦出现偏差，手动调整面临“牵一发而动全身 ”的情况，难以快速达成可执行的新计划。
无法监控生产过程，无法及时掌握生产进度及偏差情况。

制动系统APS项目实施难点

1.项目范围大，计划层次多：

所有制动配件计划涉及计划包括主计划、电子产能分析、电子事业部日计划、电子提货计划、卡钳事业部产能分析、卡钳事业部日计划、卡钳提货计划、鼓式事业部产能分析、鼓式事业部日计划、鼓式事业部提货计划等，各层次计划涉及信息的传递和反馈，交互关系较为复杂。

2.车间之间需求传输复杂：

一个事业部是分多车间多计划人员进行生产计划排程，故不仅事业部之内存在车间与车间的计划需求传输，不同事业部之间也存在车间之间的需求传输；对此需要严格控制不同车间排产时间节点与顺序，车间之间协调难度大。

3.生产计划锁定业务变革困难：

由于主计划变动频繁，需要对生产计划进行锁定，锁定期间计划需求禁止进行大量修改，同时关闭MES手工插单通道，保证生产计划正常执行。对此需多部门协调共同实现业务变革。

4.参数复杂多样：

项目涉及生产车间较多，对于不同的生产车间需要考虑其不同的生产要素及特点，需要针对性的设置排产参数。

5.产品管理复杂：

产品存在外协件，即委托生产完成后再入库。
产品存在自制件转外购件的情况。
存在代采业务，提货计划计算时需要考虑代采部分的业务。在BOM结构上为采购件下挂采购件。

6.系统之间接口多样：

APS系统输出结果有车间计划结果传MES和提货计划结果传SRM，不同系统需求数据接口不一致，涉及DBlink和API数据接口等方式，接口配置复杂。

7.数据缺失、准确性差、维护困难：

物料档案数据不准确，更新不及时，部分自制件转采购件后物料档案未更新，且存在生产部门缺失情况。
MES中的工艺、资源数据无法使用、需手工维护工艺和资源数据，数据量大，数据维护困难。

制动系统APS项目成功落地的方式

1.项目启动阶段：

充分的POC验证，在项目选型时就进行了充分的POC验证，避免实施过程中核心需求无法满足。
明确项目范围，避免后续因范围问题造成项目推进缓慢。
明确项目团队和各方职责，尽量实现“一把手”工程，便于项目推进和业务流程改进。
经验丰富的顾问团队，包含业务专家、项目经理、APS技术专家、APS实施顾问，负责项目的推进和协调。
成熟的软件系统，避免因客制化过多而产生较大的项目风险。

2.项目实施阶段：

充分了解企业自身的生产流程、行业特点、业务述求和目前的痛点等，梳理现有计划作业流程和相关规范，辅助企业进行业务改善，确保APS能顺利推进，业务+软件能顺利运行。
合理规划系统功能，分段实施，降低项目风险和实施难度。以阶段里程碑上线的方式，快速看到成果物，提升项目团队信心。
注重内部顾问和关键用户的培养，做好知识转移工作。
加强项目团队建设，提升团队凝聚力。
加强部门间协作，打通系统壁垒，深化APS应用，确保信息及时顺畅。
加强数据治理，确保数据准确性、完整性和及时性，避免因数据造成项目推进缓慢。
定期会议，便于上层领导了解项目进度、状态，及时解决项目核心问题。