化学工厂的生产计划系统
化学工厂在生产什么样的东西，恐怕很少有人能立刻浮现在脑海里吧。
与广泛普及的智能手机等不同，很少有化学产品有机会直接进入消费者手中。
化学产品广泛应用于塑料制品、液晶面板等材料以及半导体的制造，如果供应不及时就会影响到各种产品的生产。
本文将围绕化学工厂存在的课题和改善实例展开介绍。
化学工厂存在的问题
以下为化学工厂现实存在的一些重要课题。
·有复杂制约的生产釜设备
在化学工厂中大量使用的生产釜设备有着复杂的制约。
另外，因为还要协调清洗维护等，所以需要制定高效率的生产计划。
·品种的单位
每道工序的品种单位不同，即使是相同的品种，根据品相不同，数量和产品代码也会不同，这些都有必要关联起来综合考虑并安排计划。
·品质的问题
化学产品需要根据情况，严格控制反应时间等工序之间的时间间隔。
通过导入生产计划系统得以改善的事情
通过导入生产计划系统，不仅可以对库存和交货期进行合理的管理，还可以削减工时、实现多部门间协作。
在此介绍两个导入生产调度程序后的实际改善案例。
改善案例1:半成品与产品的关联自动化
藤仓化成株式会社
问题：制订计划的时间和工作负荷太大
早在2008年就已导入Asprova，但是由于需要通过Asprova来实施需求量计算，使得使用方法和维护就变得复杂。
在考虑导入ERP系统时，发现其生产计划功能薄弱的缺点，于是决定再次使用Asprova。
在ERP系统中很难判断出前段生产内容和填充后的哪个产品是关联在一起的，所以Asprova被提出当作弥补这一缺点的解决对策。
导入生产计划系统后的效果：改善处理速度，实现各部门共享
ERP系统的MRP和Asprova的同时使用，使得计划系统的使用方法变得更简洁。
重新启动后，原先处理一次需要半天时间的排产时间缩短到了几秒，包括调整在内的计划时间成功缩短到了1 ~ 2个小时。
另外，业务、销售和其他部门也可以共享产品生产完成的时间。
改善案例2：每次的重新调度时间缩短为6分钟
日本色材工业研究所株式会社
课题：需要花费大量精力和时间确定原有预定计划和所需原材料的数量。
在导入生产计划系统之前，生产管理、制造、配件等各小组从基干系统接收信息，各小组进行所需量计算和预定制定，再进行信息交换。
因此，生产调度多依赖人力，每个团队都需要花费大量的时间和精力来确定计划和确定最终所需的原材料数量。
导入生产计划系统后的效果：业务流程可视化、缩短计划时间
现在Asprova从基干系统接收各种数据，由生产管理团队进行排产，共享给各团队的负责人。
灵活运用Asprova的标准功能式，在考虑细微损耗的前提下，使得MRP、生产计划的立案成为可能。
另外，在此基础上，花费时间排产情况现在也大幅改善了，每次的计算时间仅需6分钟左右。
生产计划系统实现了生产计划的“可视化”。
通过导入生产计划系统，可以同时计算销售、制造、采购的日程，还可以将产品、半成品的库存和采购品的库存联系起来。
库存、制造订单、交期状况、原料不足、与库存的关联等都可以在屏幕上进行确认。
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