中联重科股份有限公司-PLM助力中联重科构建产品研发、制造创新平台

项目简介

在启动PLM项目之前，中联重科各事业信息化水平参差不齐，存在诸多问题：

产品设计方面：电子图档数据没有完全集中管理，图档数据的编码规则不统一，并且已有的编码规则难以有效的执行，图纸和零部件结 构不关联，存在BOM系统数据不准，设计数据的重用性无法实现有效的提高，没有电子流程管理，更改信息不能及时传递到相关下游部门，生产现场数据与实际数据不符；

工艺制造方面： CAPP无法作为统一的工艺数据管理平台，原有工艺数据与设计数据隔离，缺少关联性，导致设计与工艺数据传递不畅，工艺数据并不是结构化的数据模型，无法支撑后续MES、MRO等系统的需要。

协同方面：存在跨地域、跨国界的事业部，各事业之间数据信息无法自动协同共享，采购件编码存在各自编排情况，难以进行基础物料的统一管理。

通力凯顿（北京）系统集成有限公司（以下简称“通力有限公司”）针对中联重科的实际情况，制定了“总体规划、分步实施、导航先行、全面推广”的实施策略。选定中联重科工程起重机分公司、中联重科混凝土机械分公司作为导航单位，并将整个PLM规划为四个阶段：

第一阶段：初步建立研发管理系统

第二阶段：完善研发系统，部分实施数字化制造

第三阶段：完善三维化的设计、分析与制造

第四阶段：实施全球多站点协同和数字工厂

通过通力的实施与服务，让中联重科构建出产品研发、制造创新平台，实现产品数据管理统一化、流程自动化、设计工艺一体化、主机事业部与配套事业部协同设计，从而达到集团内部研发大协同，降低变更数量，提升产品设计研发的质量和效益。

解决方案通力为其导入Teamcenter产品数据管理、生命周期可视化、工作流程管理、变更管理、工艺管理、工艺资源管理、分类管理、多站点协同、Tecnomatix工艺仿真等业务方案；同时实现与CAD、SAP、MES等应用系统集成。

成果

♦ 建立设计、工艺一体化研发平台，实现并行工程管理，项目研制周期缩短20%；

♦ 保证产品数据一致性、有效性，BOM数据准确率提高到99.5%以上

♦实现符合中联重科编码的编码系统集成搭建

♦ 实现产品数据的电子化审签，提高工作效率，产品审批周期由1个月缩短到1周；

♦ 实现研发过程计划管理，突破研发过程控制瓶颈；

♦ 优化变更过程控制，系统应用一年内变更数量下降30%；

♦ 实现Teamcenter与CAD、SAP的集成；

♦ 实现集团物料信息协同管理，统一集团采购流程。

♦ 实现与SAP、MES信息系统集成，贯穿设计、工艺、生产各环境，提供设计生产效率

♦ 实现Tecnomatix数字化工厂，构建数字化制造平台