【睿知工软】制造管理 “看得见、管得准”！——某研究所用REACH.MOM实现科研生产全流程数字化-软服之家

从12月7日开始，我们将通过八篇干货文章，全方位、立体化、全景式展示REACH睿知五周年来的发展、技术突破，及六大核心产品在六大行业的客户实战案例，将我们对离散制造数字化转型的“解题思路”完整分享给行业。我们期待用更懂制造的工业软件，助力中国智造的新可能。

　　今天带来的是系列文章的第八篇也是最后一篇，向大家介绍一下某研究所如何应用国睿信维睿知制造运营管理系统（REACH.MOM）构建了覆盖全流程的精细化管理体系，打通并优化了端到端的跨系统生产业务流，融入了多网络、跨车间管理能力，实现了客户多部门业务协同和供应链的跨企业广域制造协同。

– 以下内容由国睿信维原创/首发于数字化企业 –

客户背景

A研究所作为国内预警探测领域的领军研究所，提供研发、设计、制造、服务一体化解决方案。其核心业务聚焦预警探测装备的研发与小批量生产，深度践行科研与生产紧密协同的发展模式。依托在预警探测领域的技术积淀与行业优势，研究所不仅承担前沿装备的技术攻关与产品研发任务，更同步开展小批量多批次定制化生产，以快速响应市场与客户的个性化需求。

在复杂装备制造业领域中，A研究所其科研生产业务体系呈现出高度复杂性，具体表现如下：

1. 技术领域多，在制产品多

产品型号、品种丰富，批量不一，机、电、液、微波、信号处理等高度密集，各类状态信息、质检信息、检测信息数量巨大。

2. 研产混合，计划管理难

制造环节有工程试制、批生产、交付、维修保障等研制批产混合，要兼顾单件与批次管理，给现场计划协调和技术状态管控带来严峻挑战。

3. 制造模式多，数据体量大

制造业务覆盖精密机加、微组装（LTCC、HTCC、SMT、壳体焊接、模块装配、子阵装配、调试、测试）、机柜级电装、整机总装、整机调试及测试等多种制造模式，各种业务生产数据海量增长。

4. 工种多样，且派工复杂

复杂装备产品研制涉及多工种，需按设备、班组、人员等多维度进行多形式派工，满足不同生产环节管理需求。

5. 生产周期长，全链路贯通难

制造业务类型多，制造周期长，各生产单元需通过信息化手段，打通从ERP投产、MOM车间管控、产品测试到故障维修的全流程，实现生产全过程计划、物料、质量信息追溯，为决策提供数据支持。

6. 业务三网协同，协作复杂

大量产品生产订单外协，多数订单超过50%，业务跨内网、工控网和互联网，需借助统一平台实现跨分厂、跨网络协作，以及对外协单位的物流调度和生产管控。

基于业务特性呈现生产批次多、定制化要求高的特点，国睿信维凭借自主研发的睿知制造运营管理系统睿知制造运营管理系统（REACH.MOM），为A研究所提供深度赋能，为研究所构建了覆盖全流程的精细化管理体系，将生产执行、仓储库存、物流配送、设备运维、数据采集分析及人员调配等关键要素纳入统一管理框架，通过各环节的协同联动与高效管控，确保研发成果快速转化为合格产品，同时保障多批次、定制化订单的精准交付，持续巩固在预警探测领域的核心竞争力。

客户痛点

由于预警探测装备研发与小批量生产一体化的业务属性，以及科研生产深度协同、定制化需求突出、生产批次分散的核心特点，A研究所在全流程管理中也面临诸多现实挑战：

1. 范围模糊，边界不清

与ERP在生产执行领域业务边界划分不清晰， MOM、ERP双系统均可以工序报工、报检、检验、审理，且双系统完工规则存在差异，数据彼此覆盖导致数据冲突，流程效率低下。

2. 人工排程，低效偏差

“人脑计算+Excel流转”模式难以应对复杂生产约束，当前排程依赖人工经验进行产能平衡与计划编制，缺乏实时数据支撑和智能优化算法，导致计划质量低、调整滞后、执行偏差大。

3. 外协管控，传统乏力

外部跟产工作管控依赖传统人工管理，相互沟通主要依靠电话、邮件，导致信息反馈较为困难，对于外部单位的工艺编制、研制进度、质量控制等无法及时掌握与指导，造成管控不透明、信息难追溯、交付周期难控制、交付质量难保证等隐患。

4. 跨网交换，协同滞后

内网、工控网、互联网三网隔离条件下，跨网络、跨组织的数据交换依赖人工中转（如人工摆渡导出/导入、刻盘），导致生产指令、工艺变更、外协进度等关键信息无法快速同步，形成“数据堰塞湖”。

5. 系统扩展，柔性不足

多制造业务类型无法支撑，难以应对机加、装配、微组装、调试，试制批产混合、批次单件混合、制造外协等多种模式，以及企业未来新制造业务的需要。系统扩展缺乏柔性，开发周期长成本高，复用困难。

6. 平台缺失，适配困难

各分厂/业务部门因加工工艺、设备条件、管理要求等生产组织形式不同，需要采用不同的派工、报工模式，既要兼容多种生产组织形式的管理需要，又要实现集中统一管控。

7. 数据断链，难以追溯

各分厂在不同MES系统中进行生产执行，ERP与MES系统之间、 MES系统与MES系统之间的生产执行情况互相不同步。物料追溯、工艺追溯、过程追溯、质量追溯大多依靠人工分别查询各个系统或者通过线下纸质查询，追溯困难。

8. 赋能滞后，执行无引

现有系统具备完善的事后统计能力，但未能将数据价值转化为实时生产指导，导致操作层仍依赖人工经验决策，形成“数据沉睡-执行低效”的恶性循环，需要让数据分析从“展示板”变成“方向盘”。

9. 自主可控，需求迫切

工业软件出现“卡脖子”现象，禁止购买或限制国外主流工业软件的使用，正日益成为以美国为首的西方大国阻碍我国实现制造业转型的主要手段。

合作契机

A研究所在前期的信息化建设中，已经选用了国外头部企业的MOM系统，并在初期为各业务单元的生产运营提供了一定支持。

随着数字化企业建设的逐步深入，现有系统的弊端愈发明显。多年应用之后，原有MOM系统逐渐暴露诸多不足。

客户为提升生产管理效能，最终决心以国睿信维睿知制造运营管理系统（REACH.MOM）为基础，打造可支持制造运营全要素一体化管控的新一代MOM系统，实现对原有系统的全方位系统替换，并实现了多个极具挑战性的目标：

1. 功能方面

原有系统

🔘 原有平台原生功能难以直接应用，升级困难；

🔘 原有系统功能局限于单一生产环节，无法支撑 “科研与生产并重” 的全要素协同管控需求，生产管理模式差异引发大量定制需求。

现有系统

🔘 优化平台原生功能架构，提升核心功能适配能力，降低系统迭代升级难度，保障平台实现平滑演进与稳定更新；

🔘 突破单一生产环节的功能边界限制，构建科研与生产一体化全要素协同管控体系，适配多元生产管理模式，大幅缩减定制化开发需求；

🔘 本次升级不仅完整覆盖原有系统的所有功能，还根据各部门实际需求进一步优化。

2. 性能方面

原有系统

🔘 跨网生产协同支持能力不足，需外挂开发独立的数据交换平台；

🔘 由于底层封闭，数据摆渡的准确性难以保障，不仅耗时久，还频繁出现服务异常；性能优化受限，系统稳定性差，一旦涉及底层代码修改，往往无法有效推进，导致系统性能不升反降，服务中断频繁，故障排查困难。

现有系统

🔘 系统内置跨网生产协同能力，原生适配数据交换需求，保障数据摆渡精准性，提升传输效率，减少服务异常；

🔘 优化性能扩展架构，增强系统稳定性，降低底层代码修改难度，减少服务中断，简化故障排查；

🔘 在订单发布、派工、完工、质检以及跨网数据摆渡等核心业务环节，实现全面超越原有MOM系统。性能实现了质的飞跃，提升幅度超过10倍；其中，内网与工控网间的自动数据摆渡时间从单向2小时大幅缩短至不到10分钟，彻底解决了原有产品长期存在的性能瓶颈问题，显著提升了用户体验，为科研生产注入了强大动力。

3. 数据方面

原有系统

🔘 原有系统缺乏跨网数据完整性保障机制，内网与工控网业务数据在迁移过程中存在丢失、损坏风险；内网与工控网数据存储架构割裂，无统一管控标准，跨网数据整合能力不足；

🔘 海量业务数据缺乏专项备份与校验机制，系统对工业数据的迁移容错率低，缺乏工业数据全生命周期管理能力。

现有系统

🔘 系统构建跨网数据完整性保障机制，规避内网与工控网数据迁移丢失、损坏风险；打通数据存储架构壁垒，建立统一管控标准，提升跨网数据整合能力，消除迁移隐患；

🔘 增设海量工业数据专项备份与校验机制，提高迁移容错率，杜绝漏迁、错迁问题；

🔘 搭建工业数据全生命周期管理体系，解决数据分散存储问题，保障数据一致性，降低迁移保障成本；

🔘 系统正式上线运行后，成功完成内网、工控网约近1亿+条数据的完整迁移。

4. 业务方面

原有系统

🔘 原有系统业务流程固化，缺乏柔性适配能力，与新系统业务逻辑存在差异，导致切换时易出现生产工序衔接断层。内网与工控网业务数据不同步，原有系统无统一数据交互接口，切换过程中易引发生产计划、工艺参数等核心业务数据不一致；

🔘 原有系统业务模块独立运行，生产、质检、外协等业务协同性差，新系统切换可能造成订单执行、物料流转等业务中断。

现有系统

🔘 构建柔性化业务流程架构，深度适配多元业务逻辑，保障系统切换阶段生产工序无缝衔接，规避衔接断层风险，并打造内网与工控网统一数据交互接口体系，实现生产计划、工艺参数等核心业务数据实时同步，确保数据一致性；

🔘 打破业务模块独立运行的架构壁垒，构建生产、质检、外协全链路协同机制，有效防范订单执行、物料流转等核心业务中断；

🔘 系统正式上线运行后，成功完成业务的无缝衔接，系统整体切换时间控制在36小时以内。

方案思路

国睿信维研发团队，深入研究客户的业务流程和管理需求，融合先进的技术理念和自主研发的核心技术，从功能架构、系统集成、性能提升、业务规则优化等多个维度精心规划设计了满足客户需求的MOM系统，通过构建“科研生产全要素一体化管控平台”，实现深度贯通科研任务、生产计划、仓储物流、设备管理、人员调度等核心业务全链路数据，打破信息壁垒，实现制造运营全流程的可视化监控、可控化管理与高效协同，为科研生产深度协同提供坚实支撑。

1. 思路一：构建工厂多层级计划的自动排程和高效管控模式，提高计划的可执行性和达成率。

融合实时数据与优化算法，动态适配订单变化，提升计划精准度与交付时效。实时抓取订单优先级、设备当前运行状态、物料库存情况、人员配置等多方面数据，借助核心算法、约束条件等因素进行排程运算。当遇到紧急插单或订单变更时，能在极短时间内重新规划生产排程，自动调整各工序的生产顺序和时间分配，确保生产计划始终与实际需求高度匹配，大幅减少因计划不合理导致的交付延迟问题。

2. 思路二：全域数据贯通，打破系统壁垒，实现设计、工艺、制造数据实时集成共享，筑牢全流程协同根基。

通过搭建统一的数据标准和接口，将企业的 ERP、PLM、WMS等多个系统紧密连接起来。无论是订单信息、生产进度数据，还是物料库存数据、质量检测数据等，都能在中台内实现实时流转和共享。各部门人员可以随时获取所需的准确数据，避免了因信息孤岛导致的沟通不畅、决策失误等问题，让采购、生产、仓储、销售等环节形成高效协同的整体。

3. 思路三：构建基于人机料法环测的高效生产过程管控能力，实现生产过程透明化管控。

通过实时监控与全链条追溯，让生产状态可视化、问题定位精准化。利用物联网技术实现设备数据采集，实时收集各工序的生产数据，如设备运行参数、产品加工参数、生产进度等，并将这些数据以可视化的形式展示在监控看板上，使管理人员能够直观了解整个生产过程的实时状态。同时，构建从原料入库到成品交付的全链条数据追溯体系，一旦生产过程中出现问题，通过追溯体系能快速定位问题发生的环节、原因以及相关责任人，为及时解决问题提供有力支持。

4. 思路四：构建高效的质量全流程管控体系，实现对质量相关业务智能管控。

构建全流程质量数据闭环，实时监控与预警联动，降低不良率、提升稳定性。在产品生产的各个关键工序设置质量检测点，通过自动化检测设备和人工抽检相结合的方式，实时采集产品的质量数据。系统会根据预设的质量标准和阈值进行分析判断，当发现质量数据异常时，立即发出预警信息，通知相关人员及时处理。同时，通过对全流程质量数据的分析，找出质量问题的规律和根源，不断优化生产工艺和质量控制方法，形成质量数据的闭环管理，从而有效降低不合格品率，提升产品质量的稳定性。

5. 思路五：构建所内仓储的精细化管理模式，建立有效的批次（个体）追踪和齐套管控机制，实现物料精准协同

联动需求与库存，实现物料齐套配送与库存优化，保障生产连续无断点。基于生产计划和订单需求，结合历史生产数据和市场预测，精准计算出各时间段的物料需求数量和时间。通过与 WMS 系统的实时联动，实时掌握物料库存状况，根据物料需求情况制定合理的采购计划和库存补充策略。在生产过程中，按照生产工单和工序节点的要求，将所需物料准确、及时地配送到生产现场，实现物料的齐套配送。同时，通过优化库存管理，避免物料短缺导致的生产停工，以及物料过量积压造成的资金占用和浪费，确保生产能够连续稳定进行。

6. 思路六：构建设备智能运维管控体系，覆盖设备全生命周期，通过预警与预防性维护，提升设备利用率与寿命。

对设备从采购、安装调试、日常运行、维护保养、故障维修到最终报废的整个生命周期进行全面管理。利用物联网技术实时采集设备的运行数据，如温度、振动、能耗等，通过 AI 算法对其进行分析，预测设备可能出现的故障风险，并提前发出预警。根据预警信息和设备的维护计划，安排专业人员进行预防性维护，及时更换易损部件、调整设备参数，避免设备突发故障导致的生产中断。通过科学合理的维护保养，提高设备的利用率，有效延长设备的使用寿命。

7. 思路七：构建多业务场景决策分析中枢，通过构建可配置报表工具，实现统计分析报表的多样化及实时化。

通过业务场景分析，指标体系构建，数据源梳理等方式，自顶向下，自底向上构建数据统计分析高速公路，确保数据有效利用。深度挖掘数据价值，提供多维度可视化洞察，支撑生产持续优化与竞争力升级。运用大数据分析和数据挖掘技术，从产能利用率、成本构成、交付及时率、质量合格率等多个维度进行深入分析。将分析结果以直观的可视化报表形式呈现给管理层，为其提供全面、准确的决策依据。

面对重重困难，双方项目团队砥砺前行，高度配合，凭借顽强的毅力和创新精神，成功攻克多项关键技术难题。2024年9月，MOM 2.0系统正式上线运行，成功完成近1亿+条数据的完整迁移和业务的无缝衔接，系统整体切换时间控制在36小时以内。上线以后，系统表现卓越，月度平均使用人次超3万次，计划派工超10万次，班组报工超8万次，稳定运行至今，有力保障了客户2024年底各项生产任务的顺利推进。国睿信维为A研究所量身打造的MOM 2.0系统具有以下特点：

① 全面覆盖，深度协同

MOM系统全面覆盖不同网络环境，深度融合ERP、PDM、三维工艺、产线管控、生产设备等各个层级，助力客户构建起一个高效协同的数字化生产管理体系，系统构建了11大功能模块、近300个功能点，有效提升了生产管理的整体效能。

图表1 A研究所MOM系统功能框架图

② 算法完善，保障连贯

系统具备完善的跨网生产一致性控制算法，能够确保在跨三网环境下生产制造数据、业务逻辑和流程的连贯性与一致性。能够有力支撑复杂装备生产中多层级跨网协同控制，保障不同车间、不同网络环境下的生产连续性，避免因网络差异导致的生产中断或数据混乱。

图表 2 A研究所MOM总体架构图

③ 技术先进，灵活可维护

在技术层面，基于微服务的架构设计，使得系统各模块具备快速扩展和替换能力，极大地提升了系统的灵活性和可维护性。不仅能够快速响应业务需求的变化，还能方便后续的系统升级和维护工作，降低系统运维成本。

图表 3 A研究所技术架构图

应用场景

1. 与ERP业务边界划分、统一数据源

系统明确划分ERP与内网MOM的业务边界，建立统一数据源，实现两大系统数据高效协同。订单由ERP端发起投放，内网MOM系统实时同步ERP已投放的订单全量信息，保障生产计划源头数据一致。后续生产执行环节，MOM 系统完成派工单发布、生产报工、检验实施、不合格审理等全流程操作，所有业务数据实时回传同步至ERP，形成 “订单投放 – 生产执行 – 数据反馈” 的闭环管理，打通计划与执行链路。

2. 跨网订单协同管理

系统构建内网、工控网、互联网多网协同的订单管理体系，内网MOM 系统支持生产订单发布、工序计划编辑、班组派工及工艺变更等核心操作，实现生产计划端全流程管控。工控网端聚焦现场执行，操作员可直接完成生产报工、报检等实时作业，确保生产数据及时上传。针对外协主制订单，通过数据摆渡技术实现跨网数据交换至互联网，外协单位可在互联网端开展全流程业务操作，涵盖工艺编辑、派工单发布、领料申请以及外协加工工序的报工报检，全面适配离散制造业内外部协同生产需求。

3. 高级智能排程

系统实现派工单发布、工序计划编制及高级排程全流程管控，排程结果自动同步工序计划的班组信息，并更新各工序计划开完工日期。高级排程支持分批订单、滚动排程、资源/场地同一性等多维度智能排程，显著提升排程精度与效率。同时，系统提供资源日计划、工时及物料需求报表查询分析能力，以数据驱动决策，确保排程结果快速分析、发布与执行，强化生产计划可控性。

4. 现场精细化物料管理

系统实现全流程物料管控，实时抓取生产订单物料需求数据，打通采购、库存、在制等全链路信息，助力齐套员精准定位订单物料齐套状态，清晰呈现缺料、余料、待入库物料明细。基于精准分析，系统支持快速生成下达物料调拨指令并同步至仓储、物流环节，实现标准化高效调拨；同时全程跟踪调拨进度，确保物料按时送达车间缓存库，规避因物料问题导致的生产停滞。

5. 不合格品审理全过程监控与追溯

系统提供不合格品的全流程数字化管理，可根据不同类别和性质的不合格品，结合所内的实际业务流程，建立结构化的分类审理机制，并将相应的处理流程固化于系统之中。基于不合格品的审理流程，企业可实现从不合格品的发现、记录、评审、决策到最终处理的全过程在线流转与闭环管理。系统不仅支持多种处理方式的配置，如报废、让步接收、返工返修等，还允许根据组织架构和审批权限设定多级审核流程，确保处理过程合规可控。

6. 跨网数据推送与指导

系统构建内网与工控网跨网数据流转体系，满足生产现场作业指导查阅需求。内网MOM提交信息后，由内网系统下载并处理相关指导文件与数据，通过协同技术安全跨网推送至工控网图系统。工控网MOM可直接调用，操作人员无需跨平台即可快速预览、查阅，提升生产资料调用效率。

7. 生产异常响应、跨网问题协同

系统搭建生产异常响应机制与跨网协同体系，可快速捕获设备故障、工艺偏差等异常信息，触发分级响应并同步推送至内网MOM与工控网操作端。依托跨网数据交互能力，内网管理人员与工控网人员实时协同分析异常、制定方案，通过安全通道共享处置进度与方案，打破信息壁垒，保障问题及时响应处置，减少对生产的影响。

8. 现场快速返工返修

系统实现缺陷故障制件现场返工精细化管控，搭建缺陷故障库、工艺类型缺陷库及缺陷返工流程，全面满足制件全流程返工记录与追溯需求。生产过程中先记录缺陷故障件信息，由人工判断是否发起现场返工单：无需返工的，录入处理方式、说明及结果即可完成缺陷闭环；需返工的，发起并执行现场返工流程，待返工确认后闭环制件缺陷，全程保障返工管理规范可控。

9. 单件/批量多模式生产过程追溯

系统支持单件 / 批量多模式生产全流程追溯，构建从物料入库到成品交付的完整追溯链。单件生产以唯一标识编码记录物料批次、工序、人员、质检等关键数据，批量生产按批次建立档案并关联产品信息，支持多维度查询；追溯数据跨内网与工控网实时同步，可一键调取台账，满足合规审计、质量复盘及客户溯源需求，提升生产可控性与质量处置效率。

10. 基于实物BOM的物料跟踪

系统支持基于生产订单的备料计划，以自制件、外购件的合格证号为核心，在末序报检前通过多维度的信息查询组合，形成物料跟踪信息清单模板，供操作人员生成记录单由操作人员登记或修改，从而实现实装信息的质量追溯。

典型成效

A研究所MOM 2.0系统的成功上线，打通并优化了端到端的跨系统生产业务流，融入了多网络、跨车间管理能力，实现了客户多部门业务协同和供应链的跨企业广域制造协同，充分验证了国睿信维睿知制造运营管理系统（REACH.MOM）的稳定性和可靠性，为复杂装备行业乃至整个制造业的MOM系统升级换代树立了标杆。项目中积累的MOM系统升级替换的方法、流程，可以为其他行业所借鉴。

1. 自主可控、国产替代

为解决用户操作体验和性能问题，借鉴国内外先进系统的优点，完成自主可控的MOM系统设计。实现国产化MOM对国外系统的完整替代，促进XX研究所核心信息系统的自主可控能力提升。

图表 4 自主可控、国产化替代

2. 流程贯通、全程追溯

实现跨网“订单下达–工序生成–计划排程–制件生产–数据采集–完工反馈–统计分析” 生产全流程贯通，促进各分厂的生产能力提升。

图表 5 流程贯通、全程追溯

3. 性能提升、优化体验

自主MOM对标国外先进系统，实现性能的极大提升。

图表 6 性能提升、优化体验

4. 业务优化、三网协同

实现内网、外网、工控网，不同网络环境之间的数据、流程以及逻辑的一致性，确保了跨网条件下生产业务的连续性、数据正确性。MOM逐步替换ERP中的生产管理功能，实现从生产任务下达-执行结果单向交互，统一生产过程数据源。

图表 7 业务优化、三网协同

5. 功能扩展、供应链协同

🔘 生产外协：实现外协竞价在线开展，极大提升了生产外协工作效率，由原来每个月几十笔增加到每个月300笔以上。

🔘 外协下料：整合下料MES业务至MOM系统，打通所内与下料外协厂家的沟通渠道，提高沟通的效率。

图表 8 功能扩展、供应链协同

产品支撑

图表 9 国睿信维基础技术平台发展历程

睿知技术基础平台(REACH.Foundation)作为REACH睿知自主产品的基础技术平台，通过打造统一的开发平台、通用能力应用平台、运维一体化平台、技术底座，构建一体化基础大平台。实现技术与业务分离的研发模式，业务产品仅需关注业务本身，支撑各业务产品快速迭代研发。过去五年，基于基础技术平台打造的REACH.MOM系统持续迭代升级，正朝着智能化、一体化、柔性化方向演进，随着AI 技术的深度融入并逐渐成为核心驱动力，工业信息化系统也将从传统的外挂式应用逐步转向内嵌式架构，再到生成式 AI 赋能的 “智能大脑”形态，让系统从单纯的执行记录工具，升级为能感知、分析、决策的运营中枢。同时，跨系统数据贯通更彻底，不再局限于生产环节，而是深度联动科研、仓储、设备、人员等全要素，适配多批次、定制化的业务场景。

未来，国睿信维REACH.MOM系统将紧贴实际业务需求，逐步新增移动化操作、AI 质量预警、全要素协同调度、科研生产任务联动等核心功能场景，不仅具备多场景定制化配置能力，可灵活适配企业生产业务特性，还将兼容软硬件系统，提供软硬一体、数实融合的智能制造一体化解决方案；同时提供全流程实施与运维支持，全方位保障系统落地成效与长期稳定运行。

▋编辑：张心一

▋责编：孙晓岚