这是一个事实，尽管并不广为人知，但99%的欧洲制造公司仍然使用Excel甚至在纸上手动安排生产。尽管工业4.0、智能工厂和数字工厂概念已经推广了十多年。然而，许多公司在生产计划和排产系统（包括MES或ERP系统中的基本高级计划和排产（APS）解决方案或APS模块）的失败实施中都有代价高昂且令人失望的经历。为什么会这样？
他们还没有清晰的定义一个“未来愿景”——对生产计划和排产排产的理想状态的清晰愿景。
如果没有明确的“未来愿景”，他们就缺乏确定达到这种理想状态所需的APS系统功能的基础。
IT部门通常在这些项目中处于领先地位，但他们通常缺乏对生产计划排产和控制的深入了解，包括产品特性、工艺规则和约束以及排产限制。他们的决策完全基于IT视角。
高级精益生产的“未来愿景”定义了生产计划排产和控制系统的以下要求：
1.100%生产现实仿真
计划排产软件完全反应了所有产品特征、工艺规则和约束，为每个部门和资源创建了一个现实可行的进度表。
2.一致和现实的排产
排产在实践中是完全集成、优化和可行的。它考虑了整个价值链中所有主要和子资源的可用性和工作量。
3.进程同步
每个资源的优化排序可确保并行、合并和分支进程之间的高级别进程同步。结合最小化流程之间的停滞，这将交付周期缩短到绝对最小值。
4.供应链集成
排产与物料可用性、采购订单和库存波动以及外部生产资源相关联。该系统提前几周或几个月检测并突出显示潜在的材料短缺、库存瓶颈和产能限制，从而采取积极行动。
5.优化
排产系统优化了生产订单的时间和顺序，以确保高准时交货率，同时最大限度地减少交货时间和库存水平。它还通过产品分组和优化排序来减少机器设置时间，从而最大限度地提高资源生产率。根据产品特性（如颜色、温度或尺寸）优化排序。
此外，适当的MRP运行和有限容量排产可确保及时的材料采购，防止短缺或库存过多。
6.模拟能力
在现实世界的生产中，由于突发事件，如紧急订单、材料交付延迟或机器故障，情况经常发生变化。
排产系统模拟所有订单——销售预测、确认订单、取消订单等——涵盖短期、中期和长期范围，并每天更新以生成最佳进度，同时考虑准时交货、成本、交付周期和库存水平。
7.预测性KPI
排产系统为单个模拟提供了全面的预测性KPI，包括按时交付、延迟、提前完工、资源生产率、制造成本、工作站利用率和可用性，以及单个资源（员工、测试设备、夹具等）的状态、等待时间和按项目、客户和周期划分的材料库存。
8.速度和灵活性
工厂是一个动态的环境——新订单、优先级变更或机器故障和材料延误等中断不断发生。排产模拟不得花费数小时或一夜的时间运行。它需要在几秒钟或几分钟内完成。
当优先级发生变化或出现紧急订单时，必须立即调整时间表，使整个时间表的动态影响立即可见。
9.监控
该系统透明地可视化并持续跟踪正在进行和未来订单的状态，几乎实时地将其与时间表进行比较。
10.标准化
排产系统建立了排产流程和工作流程的高级标准化，使其可重复且独立于单个员工。
11.白盒系统
排产工具采用基于规则的白盒方法，使输入、参数设置、排产逻辑和结果完全透明和可追溯。规划者立即看到哪些调整将改善业务成果。
12.沟通
与所有相关部门的同事进行快速和主动的沟通，确保高度的同步和协作。
13.无需编程的调整
产品、流程、生产系统、客户和供应商都在不断变化。排产工具允许计划人员自己进行这些调整，而不需要外部程序员。
根据精益制造原则，最昂贵的浪费形式是由糟糕的排产造成的。这使得高度精确的生产计划变得至关重要。先进的排产系统是任何制造公司的支柱和大脑，所有其他部门都围绕它构建，及时执行任务，以最大限度地提高整体效率
生产排产和控制系统应有助于最大限度地缩短交货时间和库存水平，同时最大限度地提高资源生产率和整体效率。该系统的价值远远超过其投资回报率，投资回报率通常比实施第一年的初始投资高出数倍。
在选择APS系统之前，我强烈建议企业首先根据上述标准为自己的生产计划排产需求设定一个“未来愿景”。然后，系统的具体功能要求应直接从这个“未来愿景”中得出，确保与理想的生产状态保持一致。
苏公网安备 32059002002276号
