引言；熔结线（Weld Line）是注塑成型中因两股熔体交汇不完全熔合形成的缺陷，不仅影响外观，还会降低结构强度。Moldflow通过仿真分析精准预测熔结线位置，并提供多维度优化策略。以下案例从分析、设计优化、工艺调整到模具改进的全流程解决方案：
一、案例基本信息及原始方案问题点及成因解析
2-1，案例基本信息
该产品为某影印机面板,最大外形尺寸为520×200×10毫米, 基面肉厚：2.0mm筋位肉厚：1.0mm，局部铭牌及会徵内凹1.00mm
2-2，原始方案问题点
通过Moldflow的填充模块功能分析可知,产品外观面上有2条明显的熔接线, 导致严重的外观问题：
使用熔结线预测图结合流动路径动画，观察熔体交汇点的动态过程。
熔结线位置（Weld Line Location）：标记交汇角度小于135°的区域（高风险熔结线）。
2-3，成因解析
1， 多浇口导致浇口间形成熔结线；
2， 肉厚差异过大，填充时严重的滞流，导致填充末端形成熔结线。
三、产品设计优化
减小壁厚差异
在铭牌及会徵内凹区域加厚0.30mm,（典型优化方法为将壁厚差异控制在±15%以内为宜），使熔体交汇角度大于135°（理想为平行流动或大角度交汇角，以减少熔体流速差异导致的熔结线。
四、进浇方案优化
浇口位置优化
通过Moldflow的浇口位置分析（Gate Location Analysis），选择使熔体交汇最少的方案。
五、优化结果
通过对优化方案进行分析,结合流动动画,我们可以看到壁厚增加0.3mm后，避免了充填的迟滞！Moldflow分析验证了最适合的壁厚分布！
我们进一步查看熔结线结果,此时, 外观面已无熔接线产生！
优化方案达到客户需求.
在该案例中，熔接线是凭经验无法预计到的缺陷，如果在试模后再调整浇口位置，将导致模具开发成本的增加。
六、其它常见优化措施
6-1， 工艺参数优化
6-1-1，温度控制
提高熔体温度：在材料许可范围内提升熔体温度（通常5-10℃），降低黏度以促进熔合（注意避免降解）。
优化模具温度：使用变温控制，在熔结线区域局部升温（如通过加热棒或感应加热），延缓冷却速率。
6-1-2，注射速度与压力调整
多段注射：在熔体接近交汇区域时提高注射速度，增加熔体动能以促进熔合。
保压补偿：针对熔结线区域延长保压时间或增加保压压力，补偿收缩导致的熔合不良。
6-1-3，切换阀浇口控制（顺序成型）
使用热流道顺序阀控制（Sequential Valve Gate, SVG），调整各浇口的开启时序，引导熔体单向填充熔结线区域。
6-2，材料与辅助技术
6-2-1，材料改性
选择高流动性材料（如LCP或低黏度PA66），或添加流动促进剂（如硅酮母粒）。
对于纤维增强材料，优化纤维取向以减少熔结线处的力学各向异性。
6-2-2，气体辅助成型（GAIM）
在熔结线区域注入氮气，利用气体压力推动熔体二次熔合，尤其适用于厚壁制品。
6-2-3，振动注塑技术
通过外部振动场（超声波或机械振动）打乱熔体分子取向，增强熔合界面强度。
七、总结：熔结线解决路径图
1. 定位问题：通过填充分析标记熔结线位置，分析交汇角度与温度场。
2. 设计修正：优化壁厚、调整特征布局或增加促进结构。
3. 工艺调整：提高温度、多段注射、使用顺序阀控制。
4. 模具改进：优化浇口与排气，调整冷却布局。
5. 材料升级：选用高流动性或改性材料。
6. 验证闭环：仿真→试模→数据反馈→模型校准。
通过Moldflow的系统化分析，可显著减少甚至消除熔结线，实现从“缺陷预测”到“主动防治”的跨越。对于复杂案例，建议结合二次开发定制自动化优化工具（如基于Python的熔结线风险评分系统），进一步提升解决效率。
苏公网安备 32059002002276号
