FMEA评审的三个视角

FMEA评审的三个视角

FMEA评审有很多方法技巧，可以从客户视角、经验视角和关联视角做好FMEA评审，需分别关注以下核心要点：

一、客户视角：聚焦需求与风险传递

1. 识别客户关键特性

• • 明确客户对产品/过程的性能、安全、可靠性等核心需求，优先分析可能直接影响客户体验的失效模式（如影响装配的关键尺寸、功能接口等）。
  示例：SQE需与客户工艺人员沟通，识别供应商产品中影响产线装配的特性，并在FMEA中确保这些特性被充分评估。

• • 在风险分析中，将失效后果与客户感知的严重度直接关联（如安全风险、停线损失），并通过文件化结果向客户透明化风险缓解措施。

2. 验证措施的可执行性

• • 针对高风险项（AP优先级高），确认改善措施是否真正降低风险至客户可接受水平。
  示例：通过邀请客户或领域专家参与评审，验证措施的有效性。

二、经验视角：利用历史数据与标准化

1. 整合历史经验教训

• • 调用FMEA数据库中的历史失效案例（如焊球控制缺陷、管路连接错误等），避免重复问题。
  示例：医疗行业通过分析过往管路连接错误事件，系统性改进设计流程。

• • 在失效分析中，结合类似产品的失效模式库（如SMT工艺的焊膏湿度控制经验），快速识别潜在风险。

2. 标准化评审流程

• • 采用新版FMEA七步法（如结构分析、功能分析、AP优先级），确保评审逻辑严谨。
  示例：通过“5T法”明确评审范围、时间、团队等，避免遗漏关键环节。

三、关联视角：跨职能协同与系统联动

1. 跨部门团队协作

• • 组建涵盖设计、生产、质量、采购等部门的FMEA团队，确保多视角输入。
  示例：生产部门提供工艺限制，设计部门反馈功能要求，共同完善失效链分析。

• • 检查DFMEA与PFMEA的关联性，确保同一特性在不同阶段的失效后果一致（如焊盘设计在DFMEA中的功能失效与PFMEA中的焊接工艺失效联动）。

• • 检查PFMEA与过程流程图、控制计划等文件的关联性，确保工序、特性和控制方法等信息在不同文件中的一致性。

2. 系统化风险映射

• • 使用工具（如边界图、功能树）分析组件间交互作用，避免孤立评审。
  示例：在电子组装中，需同时考虑焊盘设计、焊膏量控制与检测手段（如AOI）的协同影响。

• • 在优化阶段，评估措施对上下游流程的连带影响（如变更阻焊剂类型可能影响后续清洗工艺）。

总结

• • 客户视角：以客户需求为锚点，确保风险识别与措施落地符合其核心利益。

• • 经验视角：通过历史数据与标准化流程提升评审效率与准确性。

• • 关联视角：打破部门壁垒，实现系统化风险分析与协同优化。

三者结合，可构建全面、动态的FMEA评审体系，真正实现风险预防而非事后补救。