在生产过程中，您有没有遇到过大量的废料、反复出现的异常或无法识别的缺陷？从而生产受到影响？这篇文章将带你了解如何在车间中建立质量控制方案，提高生产效率。
确保您的产品在不同生产阶段均质量合格
为了在生产中控制质量，生产部门通过例行检查来观察产品是否符合您的规格和要求。考虑到既定的生产标准，定制化的质量管理方案将会确保您的质量标准和生产预期能得到满足。此外，它的作用还包括识别任何缺陷或不符合质量的部分，以防止在出货之后产生问题。
这种质量管理方案可以在生产制造的全流程中进行：包括在从供应商那里收到原材料/配件开始，直到整个生产过程中和在生产结束时。
以批次作为单位进行质量验收
原材料质量验收作为产品验收的一部分，目的是为了确保您的供应商制造的零件的质量是否符合要求。零件质量好坏意味着在您的成品生产中对供应商零件进行加工的使用安全性。此外，质量控制也可以在生产结束时进行，以确保您的产品在出货前符合要求。您可以发现影响质量的潜在问题，并迅速解决以最大程度地提高客户的满意度。您可以使用几种技术来实现质量控制。比如同对一批中的所有部件进行检查，并对所有有缺陷的部件进行清点。这是一种100%的个人检查。
另一种质量检查是进行个性化或标准化的抽样检查，不抽取整个批次，只抽取部分批次。因此可以根据代表性样品的结果，得出关于所有零件箱的一致性的结论。
生产控制：从统计上预测不合格项
如果这种质量控制在生产后和生产前是可行的，您也可以在整个生产链中应用它。就像在最后检查/接收时一样，您可以选择100%进行检查或通过取样进行检查。因此，建议使用统计方法来实现这一目标。这就是大家经常说的的统计过程控制（SPC）或统计过程控制（MSP）。这是一种管理生产过程的方法，基于对生产过程中定期和量化取样过程中进行的测量和控制进行统计分析。它的目的是通过对大中型批量生产采取预防措施，确保提高质量水平。无论您的生产领域是什么，生产控制的根据是对符合您需求的生产数量的不合格预期和您对车间生产流程的预估。
生产控制的过程首先包括在制造的每个阶段评估您的过程是否有能力满足您所受的部门要求。然后根据统计计算的参考情况对您的生产流程进行分析。在出现警报的情况下，例如，当检测到超出控制限制时，这种方法将会开始寻找与您的参考值存在差异的原因，然后预测纠正措施的实施，从而避免出现有缺陷的产品。
因此，SPC可以为您带来以下好处：
实时处理和分析您的数据，以定义质量水平比较的基础。
对非质量的预期，将使您免于后期制作。
对您的生产过程进行评估，以维护或纠正这些过程。
通过遵守客户的行业规范要求来提高客户满意度
管理和处理您的不符合项，以推动持续改进
此外，质量控制需要特别注意您的车间内可能发生的异常情况，以免生产造成损失。这特别定义了与规范、客户或监管要求的任何类型的差异。正是在这种持续改进的过程中，不符合项管理使您能够识别缺陷并纠正质量问题，使它们不会再次发生，从而帮助车间实现最大的生产力。这样做的目的是避免额外的成本、生产、交货的延误或客户的不满。
巴施帝BASSETTI 提供的质量管理方案从检测所有类型的质量事件开始：如内部不符合项、供应商、客户投诉…然后进行登记和记录，以便于管理和避免再次发生。然后，必须查明这种不符合规定的根本原因，评估其对生产的严重程度，并区分与之相关的后果。可以在此级别进行深入调查，以便您全面了解所发现的问题。最后，这是一个通过制定纠正和预防行动计划来处理缺陷的问题，该计划依赖于方法工具（8D，5 Why，Ishikawa，QQOQCCP…）
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