开目MES制造执行系统eCOL MES

开目MES物料跟踪管理流程：利用条码、触摸屏等手段实时跟踪企业的物料状态。

条码管理的物料范围包括：生产的零部组件、毛坯原材料、工装产品。该条码黏贴在实物上，当物料出入库时进行相应条码录入，以解决对物料的快速、精确录入。

物料在生产过程中，通过条码扫描跟踪物料的在线状态，监控物料的流转过程，保证物料在车间生产过程中快速高效地流转、齐套。

开目MES系统实现生产过程关键要素的全面记录以完备追溯质量、准确地统计产品的合格率和不合格率，为质量改进提供量化指标；按产品生产过程各阶段的质量信息分析结果对出厂产品进行预防性维护。

(1)质量检验规范管理

通过MES建立完善的检验模型。检验模型指明物料检验的工作方式，包括指明物料应检验哪些项目，该项目包括哪些明细要求，采用何种方法检验，不同质量等级对应何种范围的检验值等内容。管理质量过程中形成的各种质量文档。

(2)质量过程记录

基于产品制造全过程质量记录。针对装配及组装的专业，可实现对其子物料装入项、装配操作项、产品试验项、关键工序控制项、不符合控制项、过程实物影像附件等信息进行全面的过程记录。

(3)质量检验活动管理

质量检验活动被作为一个工作纳入排产和任务派工，质量部人员登录MES系统，可以查看、汇报自己负责的质检任务。提供便捷方式，使得检验员、质量员可以通过数字化终端，提出质量不符合项，启动不符合项的处理流程。

(4)质量数据包文档管理

质量管理过程中相应的质量策划、质量报告模板、检验记录等文档通过MES的文档管理体系来保障。在生产过程中，利用MES的质量数据采集及报告填写，将质量活动中的检验记录、检测报告、质量流程等通过MES基础平台中的工作流管理、文档管理、目录管理来实现质量数据文档的集中化、规范化管理，并提供相应的质量文档目录树，形成生产过程中的质量数据包，用于产品质量过程追溯。

(5)质量统计分析

企业需要及时准确的记录并分析生产过程中的所有质量数据，并借助于质量分析等方法找出质量原因及异常状况，实现质量的持续改善。

1.设备联网及数据采集：

为保证采集信息的完整性，开目MES实现数据自动采集和人工干预两种方式相结合。

2.设备定检计划管理：

资源维护是实际生产中必不可少的环节。有计划地按期维护资源，可有效减少资源的意外故障。开目MES通过在维护设置表中设置资源的维护条件，将资源的维护计划转化为维护工作，周期性的分派到资源上，实现资源的按期维护。

3.设备维修及备品管理：

维护设备日常维修数据。包括设备编号、代码、类型、型号、规格以及维修部位、维修时间、维修人员和维修结果等信息，可提供维修信息统计分析，设备报废后可进行转移管理。

4.设备状态实时监控：

为设备管理和维护人员及时显示设备的状态和设备当前运行状态。计划排产时，自动读取各个设备的状态，对于故障状态的设备，根据系统设置自动不予分配任务，提高排产的实时准确性。

5.设备OEE分析统计：

实现设备利用率、开机率、关机率、故障率、OEE等统计分析，定位瓶颈设备。

开目MES系统-设备联网及数据采集：

为保证采集信息的完整性，开目MES实现数据自动采集和人工干预两种方式相结合。根据机床条件不同，可以采取以下方式采集：

1.网口采集：基于RJ45口，支持TCP/IP协议的以太网传输，获得设备实时状态和加工参数。

2.串口采集：利用宏命令的方式，通过RS232串口采集信息。

3.PLC采集：利用PLC直接采集机床的I/O信息。

4.条码采集：其他非自动机床，采集各种定义信息。

5.采集的内容包括：设备编号、加工开始时间、加工结束时间、开机时间、关机时间、报警开始时间、报警号

开目MES通过数字化的生产过程控制，并借助自动化和智能化技术手段，实现车间制造控制实时性，生产过程透明化，生产信息集成化，最终建立生产车间的“数字化”制造平台，持续改善生产管理过程。

开目MES只需要简单定义好数据源及表单字段映射关系，就可以通过代理程序自动运行检视，实时进行外部集成系统的数据传送与接收。轻松实现与ERP系统、OA系统、PLM/CAPP、WMS、AGV、钉钉等系统的集成使用。

“信息化服务于生产”，制造环节是各种信息交汇的地方，因此MES必须与其它系统信息整合才能发挥其作用。开目MES系统不局限于制造车间的局部，而是秉承开目信息化整体解决方案的理念，根据开目PLM解决方案的多年沉积的系统集成案例，利用先进的集成技术，采用多种集成手段整合企业各种信息，打造企业完整通畅的信息流。

开目MES系统具有高度的可开放性，可以方便地定制数据和应用程序接口，内置多达40多种系统事件插槽（如：计划排产前处理、生产计划导入后处理、任务分派后处理等），通过二次开发实现对标准功能的事务扩展。

开目团队具有丰富的系统集成能力，实现系统之间不同层面的集成，包括接口集成、功能集成、数据库集成、界面集成等。具有和各种主流制造业信息化软件的集成经验，开发了多项专业集成中间件产品，实现企业应用集成的即插即用。

MES系统是智能制造的核心的原因是MES车间管理系统上承公司级的ERP管理系统，获取计划、资源等数据，并与PLM、PDM等系统集成，获得BOM及工艺等数据；下启底层控制系统，发送派工指令和回收计划执行情况。

MES车间管理系统主要功能为：

规范原始资料。通过与上层设计系统的集成，及时更新生产数据，指导生产现场作业。管理车间各种资源，实现车间资源的规范性管理，同时提供生产排程的重要依据。

提高计划的可执行性。根据产品数据和车间资源数据，对车间生产计划进行分解，在计划执行前进行有效的能力分析，及时发现瓶颈。在计划执行中，根据生产作业情况，再次对正在执行或后续计划进行调整，获得最优的产能。

加强生产现场控制。根据生产计划的指导和现场设备的操控，实现对生产现场的有力监控。通过数据采集手段，获得计划的执行状态。使计划调度在办公室就能够掌握当前的计划执行。

实现车间内部的科学管理。MES管理系统能够覆盖95%的车间管理业务，实现车间内部的信息流、财务流、控制流的协同，进一步改善生产车间的管理手段。

打通企业的三级信息流。MES管理系统的实施，填补了上层计划系统和底层控制系统的信息断层，实现了企业三级信息流的通畅。

收发存管理：支持按物流指令的配置化的多业务类型收发记帐处理（包括：采购收退货、调拨、转库、报废、委外收发货）。

备料管理：基于按批量、备投频次等多种批量组合策略的备料/投料计划及执行处理，支撑 JIT、JIS、SPS等精益化物流实现。

批次管理：支持按批次管理库存收发业务，实现先进先出、物料多属性批次跟踪管理。

库区/库位：支持多组织模式下（工厂、仓库、库区/库位）精细化仓储管理。

缺件预警：基于生产需求、计划到货、库存实绩的多日滚动缺件预警。

S/N管理：支持按S/N进行单台份物料仓储物流移动跟踪管理。

盘点管理：周期盘点、重点盘点等多种盘点方式。

作业计划及调整：支持作业计划基于规则及手工在线编制，以及计划挂起、解挂等调整处理。

工单执行及报工：支持PC、移动端等多前端任务分派查询、任务执行确认、汇报等实时在线管理。

工序委外管理：更便捷、实时的汇报。

三维轻量化技术文档浏览：影像附件、三维轻量化技术文档在线浏览。

工时绩效管理：基于定额工时、制造工时、员工技能等多维度工时绩效管理。

工单派工：基于产线/设备、员工等任务分派模式。

生产完工：支持车间在制品/半成品基于状态及数量的生产完工处理。

产品/工艺数据一体化：产品、工艺（技术文档等）新增、变更数据实时一体化。

生产过程可视化：生产任务全局在线管理，订单生产状态实时在线管控。

质量缺陷结构化管理：按结构化、标准化定义质量缺陷，为制程质量缺陷信息采集、统计分析提供基础保障能力。

检验任务执行：支持PC、移动端等多前端检验任务信息采集及报告处理。

生产质量追溯管理：制程缺陷记录全过程管理，支撑质量追溯实现。

质量检验计划及任务分派：工序作业计划与检验计划一体化，参考生产作业计划、工艺路线检验工序制定与生产作业计划联动工序质量检验计划，并进行质检任务分派。

质量改善闭环管理：质量“问题发现、改善对策制定、执行、检查”PDCA闭环管理。

质量看板：过程质量问题实时预警，质量KPI多周期统计分析，降低质量问题再发率，提升质量过程控制能力。

高级排产APS：基于限制理论（TOC）考虑“交期、物料、工艺、主辅资源”等约束的有限能力生产排产；FCPS(先到先加工)、SPT（最短加工时间）、DD（最早完工时间）、SCR（临界比）等多种排产策略；正排、倒排、瓶颈多种排产方式。

产能分析：支持“月/周/日”多周期产能、物料、主副资源能力需求分析及资源计划。

插单及计划调整：插单与计划调整一体化，考虑“订单、BOM、工艺路线”等要素变更条件下的计划调整及重算。

排产、资源分布可视化：排产、资源分布可视化：排产计划、设备/工装等排产及资源占用状态图形化展示。

开目MES专注目标行业，基于精益生产制造理论，建立面向离散型企业的机加、装配专用资源模型、流程、数据集以及40多种行业统计图表，减少企业导入MES的周期，快速见效。

开目MES能够平滑继承历史数据，最大程度地保护企业原有投资，还将大大减少实施工作量，缩短投资回报周期；对新用户预留丰富接口，采用多种方式，保证了产品全生命周期数据的连贯性

基于ISA-95国际标准实现，提供可视化数据建模功能，通过模型化配置，实现对信息内容的扩展，同时也提供主菜单定制、门户集成和报表定制的能力，提供的图形化工作流建模工具。

开目MES系统具有高度的可开放性，可以方便的定制数据和应用程序接口，内置多达40多种系统事件插槽，还可快速通过二次开发实现对标准功能的事务扩展。

开目MES系统是基于模型的数字化企业生产制造执行系统，是在一体化的系统平台上，为复杂产品的制造过程管控提供了一套先进、有效的管理模式和信息化手段，能够将企业车间的计划管理、生产执行、物料配送、质量管控、资源运维等各个环节关联起来，以计划执行的生产过程为主线将制造环节的各生产资源有机的组织和管理融合在一起，达到协同管控目的，提升企业高效地生产出符合用户需求的高品质产品的管控水平和交付能力。

开目MES系统如何改善生产？通过MES系统将信息"天线"深入到车间底层，使制造企业更深入地应用信息技术，将重点放在分散度较高的制造企业，通过构建高度集成、智能化的信息管理平台，帮助企业提高工厂的整体制造实施能力。

1. 生产能力平衡综合分析

企业生产过程中，不同的人和设备有不同的生产能力，不同的产品有不同的生产能力要求.如果采用相同的生产任务分配模式，容易造成车间生产能力与完成计划所需能力的不协调，直接导致车间生产现场混乱，难以合理调整各工作中心的生产分配。

MES系统可以拥有最直观的图形和文字，可以为中国企业发展提供最精准的设备工作任务负荷能力分析、部门/班组任务负荷分析等数据，通过详细的数据逐级查询和分析，还能够有效帮助我们企业财务计划和调度人员需要进行社会生产任务的外协和均衡，并实现最优的生产经营计划排程。

2. 高效的生产计划管理

在使用MES系统之前，企业的生产信息只能通过人员填写的报表或电话报表来获取；这样，不能及时获取信息影响了企业管理层及时有效地发布管理指示，限制了管理措施的有效实施。

MES系统可以全面管理企业订单的整个生产过程，通过生产信息的采集和多维看板展示，将每个订单、每个零件、每个工序的实时信息及时展示给车间管理人员，使企业各级领导更方便地掌握生产任务的执行状况，快速做出生产决策，确保生产任务按时按节点完成。

3.便捷的任务派工管理

生产订单的执行通常需要通过许多不同的程序来完成.如果不使用MES系统，可以在开始时了解生产任务的执行进度，但是一旦程序并行运行，就不可能跟踪和管理工作订单； MES系统具有强大的任务动态调度能力，能及时响应生产现场各种状态的变化，生产计划完成后，系统还能自动生成任务单，并通过条码扫描将加工程序、零件图、工艺指导文件等自动发送到生产现场，从而大大节省了工人在生产现场来回走动的时间。

4、完善产品质量管理

制造企业严格把控产品质量，全面质量管理保证产出高质量产品；MES系统通过对原材料、生产过程和用户使用的产品全生命周期的数字化、网络化、动态化管理，实现对产品质量的控制和追溯，这样，MES系统可以帮助企业通过持续改进完善全面质量管理体系，进而有效控制生产成本。

5.最优的车间进行库存成本管理

库存管理是每个企业生产过程中不可缺少的环节，合理的库存控制可以有效地避免生产停滞， MES系统支持原材料、成品、半成品和工具的库存管理，所有流程均采用条形码扫描操作，准确方便。

MES系统全面改善了企业车间的生产管理流程，实现了车间管理无盲点、生产管理控制一体化的新模式，其尖端的信息技术在各大制造企业中得到了强烈的响应，成为支撑制造企业快速发展的内在动力。

通过这套系统的建设和实施应用，我们现在已经实现了在生产投产准备、计划优化安排、物资协同配送、现场执行监控、过程质量管控、资源运维保障等多方面进行全面的管控和调度，保障了生产过程的顺畅执行，从整体上达到了提升产品质量，提高生产效率和降低生产成本的既定目标。

当然，我们还在其他的方面进行综合保障，在商务接单时结合以往已有的信息数据进行综合评估，确保用户的个性化需求和交期的平衡;另外，我们的很多核心零部件的材料需要用得合金钢，这类材料需要从国外采购，我们在前端的设计和上层的运营管理方面，通过采用产品设计和关键物资采购并行方式，保障这类原材料的后续生产能够及时供应。

我们的生产计划安排主要是采用推拉结合的模式，正常情况下我们的一部电梯从投产到交付，整个生产周期可以控制在一周内完成，这里的交付是整部电梯按装箱的箱头发运给客户，不包括客户现场的安装调试。

计划安排的方式，从整体上来讲，对于箱头装箱的部组件的组装、装箱生产是按7天交货期倒排，保障交付周期受控，对于薄板和厚板类的零组件，其钣金加工和焊接生产是按7天交货正排，锁定前3天并每天录入新的生产订单进行滚动安排，以应对临时的生产波动调整，从而从整体上保障每部电梯从投产到交付7天内完成。另外，我们利用开目MES中的APS高级排程模块，通过定制多种组合排程策略，进行生产计划的优化安排，对于几千份生产订单，可以在半小时内完成优化调度安排，极大提升了计划人员的计划安排效率。

某公司MES项目，从整体个项目立项规划来说是个工艺制造一体化的项目，我们内部将其定义为SDMS，即某司的数字化制造系统，而且涵盖工艺规划设计部分的内容，从这个意义上讲我们的定位和期望还是很高的，作为这样一个平台化的管理系统，我选择了国内极具实力的开目公司作为战略合作伙伴。

其次，从企业业务和信息化的角度而言，我们前端研发设计用的PDM是SolidWorks，主要负责产品的三维模型设计、设计流程签审与设计数据统一管理;企业运营管理用的是行业ERP 2BizBox，主要实现了企业的销售接单、工艺数据维护、计划运营管理、采购供应链及库存管理;其他的主要是一些辅助性系统，如绩效考核系统、企业钉钉系统等，主要管人员绩效评定和考核，以及企业内部的人员信息沟通和消息通知。

最后，通过这个项目的实施和相关业务系统的整合应用，实现了数字化制造系统从上游的ERP获取生产计划和相关物资库存，同步从前端的PDM获取设计数据，用于工艺设计规划，并将工艺数据发布，从而支撑运营和生产的应用;生产端将执行的进度和工时数据及时反馈给上游的ERP，将过程的设计问题反馈给设计端进行产品的迭代优化;通过对现场设备联网与数采，并实现SDMS与DNC系统的集成，实现了现场设备状态和关键加工参数的采集监控。另外，数字化制造系统还跟上述提到的企业相关辅助系统进行对接，将现场人员的工时数据即时发布给绩效考核系统，支撑企业的人员绩效考核，将生产过程的业务流程节点任务和现场异常反馈信息通过钉钉消息机制及时反馈相关负责人，推动整个企业的生产过程精益化管理。总体上行来讲，我们现已贯通了企业的运营-设计-工艺-制造一体化的应用模式，在同行业起到了较好的显性示范作用。

开目公司在工艺设计规划方面的市场排名都是靠前的，其实从我们公司内部产品来讲，开目PLM、MPM、MES其底层平台是一套，基于业务分工，我们封装打造了三款重点产品。简单点来讲，我们提出工艺制造一体化或者设计工艺制造一体化，是比较早的，也是这样践行的。从信息化的本质而言，我们希望企业的业务数据是信息同源，结构一致、信息无缝衔接流转，能够实现跨部门业务的高效协同、信息高度共享利用。从具体的应用方面来讲，我想强调两个方面：

(1)强化工艺端对制造端的工艺技术要求、知识传递一键下发和现场的可视化在线指导支撑能力，消除二者的信息不一致性和提高现场快速转化能力，实现生产现场的加工效率和产品质量的提升。

(2)通过生产端的实际执行反馈、数据采集和统计分析，能够从工艺角度反映出问题，甚至提出优化改进建议或方案，反向推动产品工艺端的设计规划优化，形成双向深度互动对接与闭环迭代优化的模式应用。