hyperMILL 增材制造

使增材打印组件达到完美精度
要使增材组件加工精度真正达到 100%，每个组件都要在机床上进行后处理。为此，最高效、最有保障的方法就是使用 hyperMILL®。

要将 3D 打印件转化成功能正常的精密组件，就需要后处理，例如去除支撑结构或精度特征精加工。5 轴加工是可让复杂增材组件达到所需精度的完美解决方案。作为流程链中关键环节，hyperMILL® CAD/CAM 系统为用户实现高度灵活的后处理加工提供支持，并确保可靠加工。可导入组件和毛坯数据，然后精确执行所需流程步骤。在铣削技术领域内，我们也有渊博的专业知识，可为用户提供更大保障，即使是对难达组件区域执行最复杂的后处理加工步骤，也可轻松完成。

工艺流程
使用 CAD/CAM 软件 hyperMILL® 控制工艺流程的每一步

1.分析
首先，仔细分析打印组件，以便更准确地评估后续工序。为方便分析起见，将组件和打印毛坯数据上传到 CAD 系统中。

2.准备
可按打印毛坯数据完成装夹设置。因此，后续装夹位置可在 CAD 系统中准确详细地映射，用于后续碰撞检查。有关 CAD 准备和 CAM 编程的所有加工步骤存储在一个单独的文件中。

3.位置确定
由于打印组件没有精度特征，通常很难精确定位。我们有解决方案：hyperMILL® 中的各项检测策略可精确测量和完美定义组件位置。

4.后处理加工
hyperMILL® 还可为高效加工难达区域和特征提供保障。就此而言，碰撞检查和碰撞避免功能可确保工序可靠性达到极高水平。此外，我们成熟的 5 轴策略也可显著简化跟进工作。

5.检查
对于精度特征的最终检查，hyperMILL® 也是不可或缺：我们的解决方案包括检测策略，可用于检查后处理零件是否真正完全符合质量要求。

两全其美：支持混合制造的强大解决方案
hyperMILL® 是一套强大的解决方案，可将标准与增材加工结合在单一混合制造工序中。它以 OPEN MIND 独一无二的 5 轴技术为特色，特别适合同时控制 5 轴材料沉积，进而取得最佳结果。

hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing 为直接材料沉积提供灵活策略。定向能量沉积 (DED) 工序涉及对组件或平台直接、选择性地应用材料。在此工序中，激光粉末喷嘴加工头和电弧增材制造 (WAAM) 均可控制。

一台机床兼具增材与减材制造的情况称为混合制造工序。hyperMILL® 使用户能够实现包层与铣削相结合的完美编程。准确详细的应用和去除仿真以及各个加工步骤之间的毛坯追踪可确保最大工序可靠性。

特征
用于增材应用的灵活策略
用于平面和自由形状的可变填充策略
带有最优倾斜策略的 5 轴联动应用
增材与减材工序的完全仿真，包括材料沉积、
所有通用 CAD 系统的 CAD 接口
通过刀具数据库中的技术参数，实现高度灵活的激光可配置性
所有工序的混合毛坯追踪

直接材料应用的高沉积率与现代化加工中心相结合，适合多种应用。混合制造特别适合对磨损或破损区域（例如刀具加工或冲压模具组件或涡轮叶片）进行局部有限修复，而这只需很短时间即可完成。此外，还可通过各种材料焊接或激光热处理，完成复合金属结构加工制造。此项新技术具有重大意义，特别是在刀具和模具制造领域以及航空行业内。

OPEN MIND hyperMILL® 为可靠、连续控制所有工序（从增材应用直到加工）提供完美解决方案。

连续工艺流程
使用 hyperMILL®，可以实现连续的工作流，所有过程都在一个软件中管理。

1.仿真
有一条从材料应用到材料去除的连续工序链至关重要，特别是对混合系统而言更是起到决定性作用。仿真期间，在整个仿真工序中将同时映射和创建材料应用。主要优势在于，随后即可直接铣削应用毛坯。同时，增材与减材工序可以按需结合，并在仿真工序中可靠检查。

2.毛坯追踪
hyperMILL® 为每个增材或减材工序计算相应的毛坯，并将此添加到毛坯链。此毛坯不仅用于仿真用途，而且用于碰撞检查。由此产生加工工序的安全、精确映射。

3.后置处理器
所有技术制造商都使用各自的值和参数控制应用程序。hyperMILL® 提供可用于单独控制各个参数的灵活解决方案。可在刀具数据库中定义和存储技术参数。后置处理器运行期间，将为相应的机床创建相应的 NC 代码以及所有控制命令。