格特拉克携手豪森智源利用数字化转型，解决订单急、换型难问题

对于常规变速箱制造商来说，为快速响应市场的需求，随时应对插单、急单等情况，满足生产不同机型、客户广泛的定制需求、以及对品质的高要求。如何掌握生产进度，灵活进行生产排程，及时作出决策，在激烈的行业竞争中脱颖而出，是企业管理的重中之重。

格特拉克是一家生产汽车变速箱零部件的合资企业，由德国格特拉克与江铃集团于 2006 年共同出资成立，在国内汽车变速箱行业占据着举足轻重的位置，其 DCT 自动变速箱的市场份额一直处于国内领先地位。

格特拉克前期产线并不具备灵活换型的功能。而换型是批量生产更大的管控难点，物料清线回库、托盘、夹具、工装、设备参数每次都需要更换或调整，就会造成：

1、换型准备和验证时间长，产量降低；

2、换型后容易出现各类错误，FTT下降；

3、由于没有结构性的换型方案，致使在生产换型过程中，产生大量的非计划停机；

4、由于没有结构性的换型方案，致使在生产换型过程中，产生大量隐形质量缺陷。

为解决换型难，错误多，成本高的瓶颈问题，更好地实现敏捷制造，混线生产，质量追溯。致力于成为全球更优秀的传动技术和服务的提供商的格特拉克，为了未来发展，结合公司现状，格特拉克选择了豪森智源，携手打造数字化工厂，并对产线提出了如下投资要求：

1、服务众多的客户群，订单式生产模式，要求多机型混线的生产方式；

2、应对新客户的开发，机型扩展是常规要求。

根据格特拉克的需求，智源为格特拉克DCT300南昌工厂制定了结合工艺的可配置的结构化设计解决方案，实现高柔性、高可配置性、高扩展性的生产模式，并且颗粒度精确到每个工位。每个工位都可以生产不同机型，实现实际意义上的混线生产。

在这条生产线上出产的产品同时供应百余家客户，同时将线体的软硬件改造控制在最小范围内，帮客户节省了巨额的产线成本、改造成本、维护成本，提升了产线的投资回报率。

智源MES已经形成了动力总成行业的完整套件，可以为客户提供结合工艺的可配置的结构化设计解决方案：

1.1  可调可配的工位参数管理,节拍数据的配置，实现工位节拍的增加、删除、修改、查询；

1.2  产品型号等与设备解耦的控制逻辑管理，实现产品型号的查询、复制、新增、删除、禁用/启用、编辑，新增产品型号时判断关联信息是否录入完整；

1.3  柔性调度的工艺路线管理，实现工艺路线的增加、删除、修改、查询、工艺路线图配置；

1.4  换型后首台套的各类防错管理，实现工位防错信息的增加、删除、修改、查询；实现防错控件配置。

以此帮助制造企业实现实时的定制化、大规模、流水线式的混线生产，换型我们很在行！

大连豪森智源作为一家专业的智能制造软件产品及系统解决方案供应商，旨在将豪森股份近20年来管理运营经验与数百家知名企业累计的管理真知，通过制造执行系统（MES）规划实施分享给国内快速成长的制造企业客户，帮助国内企业在中国本土实现智能制造转型升级，提升企业创新能力。