百立通以FLOW-3D进行开发设计之案例

　案例说明 ：本案例为百立通以 FLOW-3D 进行开发设计之案例。

    成形合金材料: A383

    模具材料: H13

　　充填时间: 78 ms

　　柱塞头直径: 3.0”

　　有效料管长度: 21”

　　柱塞速度（慢速段）: 0.42 m/s

　　临界速度: 0.45 m/s

　　柱塞速度（快速段）: 3.05 m/s

　　浇口面积: 0.44 in2 (284 mm2)

　　浇口厚度: 2.3 mm

　　浇口速度: 161 ft/s (49 m/s)

　　浇口压力（计算而得）: 1561 psi

　　排气区域 – 计算尺寸/实际尺寸:0.09 in2 / 0.23 in2

　　锁模力大小:10513 psi / 684 tons (w/slides)

　　一、充型设定

　　1. 紊流黏度设定

　　2. 热传设定

　　3. 卷气设定

　　4. 表面缺陷追踪（氧化膜）

        问题确认：利用表面缺陷追踪功能，发现几个重要部位（凸台及翅片）会发生严重的氧化膜堆积现象 （红色为氧化膜集中区域）

二、模具热循环设定

　　1. 十次循环

　　2. 从模具填满开始计算

　　3. 假设离型剂能够均匀的涂布于模穴上

　　问题确认:

　　1. 模具热点造成冷热不均（红色区域表示模具热点, 该区域需要加强冷却）

　　2. 模具温差相当大

        3. 翅片位置发生严重的积热现象

三、固化设定

　　1. 充型结束后之温度场资料转入

　　2. 热传计算

　　3. 缩孔/缩松/微缩孔计算

　　问题确认：

　　1. 红色区域代表固化率最高的区域

        2. 以固化时间检视，以剖面检视产品中心。超过三秒的区域发生缩孔的现象较高。

四、热应力及变形设定

　　1. 热应力计算

　　2. 变形量计算

        问题确认：红色框线区域表示该位置变形量可达 0.19mm (450度 降低至 300度)

五、结论

　　1. 调整浇口尺寸设计，以降低进料速度，避免在翅片位置发生严重的卷气

　　2. 在最后充型位置增加排气设计

　　3. 在模具热点位置增加冷却管路，或者是调整冷却管路的配置方式

　　4. 在微缩孔严重聚集位置减少产品肉厚，或者是进行产品外型的修改