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一、什么是PFMEA？

PFMEA 即过程失效模式及影响分析（Process Failure Mode and Effects Analysis），是在产品制造或服务提供的过程中，对可能出现的失效模式进行分析，评估其对产品质量和生产过程的影响，从而制定相应的预防和控制措施，以提高过程的稳定性和可靠性。

DFMEA 侧重于产品设计方面的潜在问题，而 PFMEA 侧重于生产过程中的潜在问题。它们都是质量管理中重要的预防性工具，有助于提前识别和解决可能出现的故障，提高产品和过程的质量。

二、PFMEA（过程失效模式及影响分析）和 DFMEA（设计失效模式及影响分析）主要有以下区别：

1、应用阶段不同DFMEA 应用于产品的设计阶段，在设计概念形成之时就开始进行。PFMEA 则应用于产品的生产过程策划阶段，通常在产品设计完成、即将投入生产时开展。
分析对象不同DFMEA 主要针对产品的设计特性，如零部件的结构、材料、功能等。PFMEA 重点分析生产过程中的各个工序、操作、设备、工装等。
2、失效模式的来源不同DFMEA 中的失效模式主要源于设计不当、材料选择错误、规格不合理等设计方面的问题。PFMEA 的失效模式更多来自于工艺参数设置不当、操作失误、设备故障、工装磨损等生产过程相关的因素。
3、影响的侧重点不同DFMEA 关注的影响主要是对产品功能、性能、安全性、可靠性等方面的影响。PFMEA 更侧重于对产品质量、生产效率、成本、交付等生产方面的影响。
4、预防措施的方向不同DFMEA 的预防措施侧重于改进设计方案、选择合适的材料和零部件等。PFMEA 的预防措施侧重于优化工艺流程、规范操作方法、加强设备维护、改进工装夹具等。
5、团队成员的构成不同DFMEA 团队通常包括设计工程师、系统工程师、可靠性工程师等。PFMEA 团队则主要由工艺工程师、生产主管、质量工程师、设备维护人员等组成。

三、PFMEA的七步法

PFMEA七步法-1