一、产品概述
典道互联三维结构化工艺系统（MPM，Manufacturing Process Management，制造工艺管理）是基于多年行业沉淀打造的、完整领先的三维结构化工艺设计系统。系统围绕“人、机、料、法、环、测”六要素，实现结构化工艺的全要素管理，将传统以二维卡片、文本为主的工艺设计，升级为以三维模型为载体、结构化的工艺数据管理，使工艺信息能够与产品设计数据同源联动，支撑数字化车间建设与智能制造落地。
系统把工艺从“写在纸上的经验”变成“跑在系统里的数据”：工艺路线、工序、工步、工艺资源、工艺BOM、作业指导书等全部以结构化对象沉淀，既能被人直观阅读，也能被 PLM、ERP、MES 等下游系统直接调用，真正打通“设计—工艺—制造”的数据链路。
让工艺数据同源、可视、可控、可复用——把分散在文档和师傅脑子里的工艺知识，沉淀为与三维模型同源联动的结构化资产，支撑企业数字化车间与智能制造落地。
二、产品定位与要解决的核心问题
在传统制造企业中，工艺往往是最“重经验、轻系统”的环节。三维结构化工艺系统（MPM）正是为破解以下工艺管理痛点而生：
2.1 传统工艺管理的典型痛点
工艺以二维卡片、Word/Excel 文本为主，散落在个人电脑与海量文档中，知识难以查询、重用与继承；
工艺与设计“两张皮”：设计改了模型、工艺仍在用旧版图纸，数据不一致、易出错；
工艺资源（设备、工装、刀具、辅料、检具）缺乏统一结构化建模，工序与资源靠人工对应，难以保证“人机料法环测”全要素受控；
工艺设计与工艺管理分离：编制、审批、变更、版本靠线下流转，闭环不可控；
下游 ERP/SAP、MES 拿不到结构化工艺数据，工艺文件需人工二次录入，效率低、差错多；
“技术通知套技术通知”乱象：缺乏统一工艺平台，改型与变更形成层层叠加的技术债务。
2.2 MPM 的产品定位
三维结构化工艺系统定位于“设计工艺一体化平台中的工艺中枢”：以三维模型为载体，以结构化工艺数据模型为核心，横向打通设计（PLM）与制造（ERP/MES），纵向贯通工艺规划、工艺设计、工艺管理到现场执行，是企业实现工艺数字化与智能制造的关键底座。
三、系统总体架构理念
系统采用“数据—模型—功能—集成”四层架构理念，以统一的结构化工艺数据模型贯穿始终：
数据层：统一工艺数据结构，工艺路线/工序/工步/资源/报表均以对象化数据沉淀，告别文档散落；
模型层：以三维模型表达工艺，工序模型、装配动画、焊接/机加路径直观可视，支持仿真与干涉检查；
功能层：结构化工艺规划、三维工艺设计与仿真、工艺资源管理、工艺BOM/MBOM、工艺卡片报表、工艺设计与管理一体化；
集成层：与 PLM、ERP、MES 深度集成，确保工艺数据从编制到现场执行的端到端贯通。
结构化工艺数据模型以“人、机、料、法、环、测”为主线组织：工艺对象天然携带其所需的人员技能、设备工装、物料辅料、方法参数、环境约束与检验要求，实现全要素受控。
四、核心功能详解
4.1 结构化工艺规划
基于统一工艺数据结构，对工艺路线、工序、工步进行结构化定义与管理，使工艺信息可查询、可重用、可继承。
以树状结构组织产品→零件→工艺路线→工序→工步，层级清晰、关联可追溯；
工艺路线可复用、可继承、可版本化，新产品的工艺编制可从历史工艺快速派生；
工艺知识从“散落文档”沉淀为“结构化对象”，支持全文检索与智能推荐；
与产品设计数据同源联动，设计变更可自动触发工艺影响分析。
4.2 三维工艺设计与仿真
直接在三维模型上开展工艺设计，通过三维工序模型与动画直观表达操作要点，让一线工人“看图即会”。
装配工艺：三维爆炸图、装配顺序动画，直观表达装配路径与要点；
焊接工艺：焊缝标注、焊接顺序与参数结构化，支持焊接可行性仿真；
机加工艺：毛坯→工序→成品的工序模型演变，支持加工过程仿真与干涉检查；
工艺可行性仿真：在编制阶段发现装配干涉、空间冲突、人因不合理等问题，避免现场返工；
动画/截图可直接嵌入作业指导书，降低对工人经验的依赖。
4.3 工艺资源管理（机 / 料 / 法 / 环 / 测）
对工艺资源进行结构化建模与统一管理，并与工序自动关联，保障“人机料法环测”全要素受控。
机（设备/工装夹具）：设备能力、工装夹具库结构化，工序自动匹配可用资源；
料（物料/辅料）：毛坯、原材料、辅耗材与工序关联，支撑物料齐套与定额管理；
法（方法/参数）：工艺方法、切削参数、操作规范结构化沉淀；
环（环境）：洁净度、温湿度、现场布局等环境约束纳入工艺约束；
测（检验）：检验器具、检验项目与工序绑定，支撑质量前置。
4.4 工艺BOM与MBOM管理
基于设计BOM生成工艺BOM（PBOM）与制造BOM（MBOM），支撑“设计—工艺—制造”的数据演变与一致性。
从设计BOM一键派生工艺BOM，记录工艺拆分、合件、虚拟件等工艺视图；
由工艺BOM生成制造BOM，满足制造装配与物料需求；
多视图BOM一致性校验，避免设计与制造数据偏差；
满足 ERP/SAP 等下游系统对结构化工艺与BOM数据的接入要求。
4.5 工艺卡片与报表输出
按企业模板自动生成各类工艺卡片、作业指导书与汇总报表，保证工艺文件规范统一。
工艺路线卡、工序卡、装配工艺卡、焊接工艺卡等按模板自动套打；
作业指导书（SOP）图文混排，三维截图/动画自动嵌入；
各类汇总报表（零件明细、工装汇总、材料定额等）一键生成；
减少手工编制差错，统一企业工艺文件规范。
4.6 工艺设计与工艺管理一体化
打通工艺设计与工艺管理，实现工艺任务下发、审批、变更与版本控制的闭环，解决“工艺设计与工艺管理分离”的痛点。
工艺任务从 PLM/项目计划自动下发，责任到岗、进度可视；
电子化审批流转，评审意见留痕、可追溯；
工程变更（ECN）闭环：变更影响分析→审批→执行→通知下游，版本自动演进；
全生命周期版本管理，随时可回溯任一历史版本。
4.7 与 PLM / ERP / MES 深度集成
作为设计工艺一体化平台的一环，系统与上下游系统深度集成，支撑数字化车间建设。
与 PLM（如 Windchill）集成：获取设计模型与BOM，回写结构化工艺；
与 ERP/SAP 集成：推送 MBOM、工艺路线、工时定额，支撑计划与成本核算；
与 MES 集成：下发工艺路线、作业指导书、检验要求，支撑现场执行与采集；
数据一次编制、多处复用，杜绝跨系统人工二次录入。
五、产品特点与核心优势
全要素管理：以“人、机、料、法、环、测”为主线实现工艺结构化，工艺对象自带资源与约束，全要素受控。
三维驱动：以三维模型表达工艺，装配动画、工序模型直观准确、易理解，降低一线培训与执行门槛。
设计同源：与产品设计数据联动，模型改、工艺跟着变，保障设计—工艺数据一致性，告别“两张皮”。
一体化闭环：工艺设计与工艺管理统一平台，任务、审批、变更、版本全程闭环可控，消除“技术通知套通知”乱象。
可继承可复用：结构化工艺知识可检索、可派生、可推荐，新人可快速上手，企业工艺资产持续增值。
下游贯通：原生对接 PLM/ERP/MES，结构化工艺数据直接服务于计划、成本、制造与质量，支撑智能制造。
六、适用行业与典型应用场景
系统聚焦对工艺规范性、可追溯性要求高的离散制造，典型场景包括：
航空航天：复杂装配体装配顺序与干涉检查、线缆管路工艺可视化；
轨道交通：转向架、车体、制动系统的模块化工艺与批产一致性；
兵器军工：多品种小批量下的工艺继承与保密可控的工艺管理；
工程机械/汽车装备：大批量制造的标准化工序、工时定额与质量前置；
精密机械：机加工艺的工序模型演变与加工仿真。
七、客户价值
数据同源：建立集中统一的设计工艺一体化平台，消除技术通知套技术通知的混乱；
效率提升：结构化派生与自动报表，显著缩短工艺编制周期，减少无价值重复劳动；
质量提升：三维工艺直观准确、作业指导书图文并茂，降低理解偏差与现场差错；
管理升级：工艺设计与管理一体化闭环，工艺过程透明、可控、可追溯；
智能制造支撑：满足数字化车间与 SAP/MES 等系统的结构化数据要求，工艺直达现场。
原厂
