有质量才有持续市场，有盈利才能长久生存。
对汽车、3C等高度依赖供应链的产业来说，产业链体系分工明确且协同密切，紧密的生产节奏使得品牌商对于供应商的履约交付能力高度关注，持续优化供应商体系，保证供应质量，已是这些行业的重点管控指标。
对供应商来说，高质量高效率交付符合客户要求的产品似乎就意味着更好的原材料，更精细的生产工序，更完善的物流运输，更高的成本代价。
提升质量对供应商来说一定意味着成本增加吗？
其实不然。
选择更好的原材料、更精细的生产工序……这种常规方式虽然可以一定程度提升产品质量与客户需求的匹配度，但这些方式是盲目且短暂的，尤其在疫情冲击、原料上涨、人工成本居高不下的当下，是难以长久维继的。
事实上，大量客户案例告诉我们，与其偷工减料存在隐患，或选择更好的替代料增加成本，还是需要有方法精准改善，精准的发现过程冗余，过程问题，高性价比方式精细化管理，精准化投入。
以我们服务的一家知名笔电结构件领域供应商为例，该企业是国内某一线笔记本电脑品牌的重要供应商，每年要给品牌商供应上千万件的精密结构件。
在合作调研中我们了解到，该客户企业内部出货检验环节产品合格率很高，可出货到了他的客户端进行内外验时，产品质量问题就会暴露，合格率不再是厂内的优秀数据，合格率率飘忽不定，退货，索赔，影响采购订单份额等问题接踵而至，为了救火又是各种临时成本投入，又要兼顾继续生产，至此一个又一个循环，跳不出来，又缺乏彻底改善的方向。
又比如自己企业供应的物料常常在客户端的产线被禁用，但禁用信息往往要隔1-2天才能接收到有关部门的通知，期间企业内部一直在持续生产或发货，每年因信息偏差延迟导致的经济损失达上千万。
对标客户检验要求，实现信息统一获取，从源头缩短质量问题发现路径，提高生产制造过程中的产品质量，不仅对内可以减少因产品不良而产生的检验、返工返修、不良品报废等成本；对外可以避免客户端的禁用物料产生，相应的物流成本、不良库存成本都可以有所降低，节约下来的开支就成了企业的净利润，质量成本可以“不增反降”。
痛 点 在 哪 ？
这一提升质量的方式对于企业的好处很多，不仅能更好的服务客户，保持服务长久稳定持续；同时也可以加强自身管理，建立起快速响应机制，提供数字化决策支撑能力，全方位实现降本增效。
但想要实现起来也并非坦途，中间还存在许多的痛点，需要突破层层困难。
痛点一：跨企业间的数据孤岛
- 如该供应商在日常生产制造过程中所产生的质量检验数据，此前均采用人工采集、手动录入
- 的方式进行收集整理，这些数据也仅仅存在了企业内部，与客户端的相关数据彼此孤立。
痛点二：供应链上的信息时延
- 不仅如此，供应链上下游跨企业间的沟通主要依赖SQE通过会议、邮件、电话等离散方式
- 进行传达，客户声音无法快速进行端到端的传递，也就无法及时采取有力的规避措施
- 和生产订单的调整。
痛点三：反向追溯的质量黑洞
- 除了如上所述的信息时延，当出现客诉信息或禁用料情况，
- 各业务部门想反向查找处理问题时，过程往往会遇到“质量黑洞”。
- 原始数据杂乱无章，人工排查耗时耗力不说，还容易出现错漏，无法及时开展全程溯源，
- 无法保障数据追溯的准确性和时效性，难以做到及时响应。
突 破 口 在 哪 ？
其实，严控质量管理不论是要对标客户检验要求、缩短信息传递桥梁、还是对内想快速追溯响应都需要一个抓手。
数字化时代，质量管理的抓手是基于工业互联网的数字化质量履历。
数字化质量履历，即通过数字化手段采集、汇总、存储的产品全生命周期的相关质量数据集，在工业领域是从客户需求到研发设计、工艺制造、物流售后、运维服务等全生命周期各个环节所产生的各类质量数据的总称。
而基于工业互联网平台的基础框架，结合不同产品组件，就能整合供应链上下游的设备、生产、运营、服务等相关资源和数据，在供方质量管控、生产过程质量管理、服务质量管控、产品质量追溯等方面构建协同场景，为制造行业提供质量提升的数字化支撑应用。
依旧以上述笔电结构件供应商为例：
更先进行突破的，就是以数字化质量履历高效替代日常管理。
该供应商通过应用PQM（数字质量管理）取代人工采集、手动录入的落后质检方式，利用标准化数据接口，结合检验设备，涵盖进料检验（IQC）、制程检验（IPQC）、制程终检（FQC）、出库保证（OQA）全流程质量管理功能，提供数十种检验模板，全面采集产品质量履历，帮助该企业实现无纸化检验，一定程度释放了检验人工成本。
- 在此基础上，利用质量履历支撑可视分析，赋能自我管理提升。
PQM融合了6-sigma和精益理论，引入SPC、CPK等实用分析工具，为企业自动生成数据报表，以良率趋势图、透视图、缺陷柏拉图等形式满足多维度质量趋势分析。▲
数据分析看板
如根据缺陷频发率，指明工厂质量改善方向；根据排名机制，针对性管理，如人员、供应商考核；根据缺陷排行，在考核的同时，给予数据论证与指导……
横向在企业内部建立起数字化决策支撑能力，从管理结果转变为控制过程因素，使生产的全过程都处于受控状态。
- 基于平台，打通质量履历链接协同场景，实现服务客户价值。
据有关统计，仅一年时间该供应商在客户端产生16万+内外验质量数据、200+禁用料/急料信息、138万+不良库存数据、1000+客诉问题、1321万+产线质量数据……
为了拉通端到端质量数据，海岸线将该供应商和品牌商双双聚合至链企云平台，利用平台协同属性，通过基础BOM数据作为标识，跨企业、跨系统集成相关质量数据，实现供应商端实时获取客户端产线质量数据，及时调整自身质量管控。
质量管理执行是否有效不再是通过时延的信息来评价，而是通过系统集成数据，实时真实展示客户声音，来验证管理有效性。
如系统可比对自身OQA外验和客户端来料检验结果差异，灵活调整自检管理；或客户端禁用料信息可即时触发生产预警，提醒供应商实现进行生产拦截；或根据客户端急料信息，快速调整生产订单，补充库存等……
该供应商从事后检查和把关转变为事前预防和改进为主，以科学管理的理论程序和方法，寻找出影响质量的诸多因素，使生产的全过程都处于受控状态，也就能更好的服务客户，补链、强链、延链，对彼此合作产生积极深远影响。
- 结合条码，创建单件产品全生命周期履历，快速响应质量追溯。
此外，该供应商更进一步低成本部署了PQM+有码应用解决方案，通过条码技术获得单个产品全生命周期履历，确保产品整个生命周期过程的透明化。
一旦接收到客诉信息，即可通过一个条码追溯到单件产品整个生产过程人、机、料、法、环、测等
全面信息，分析出质量异常之后可快速追溯到事发节点，将质量问题定位至最小颗粒度，响应速度也得到极大提升。
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智能追溯场景
不仅能快速响应客户和市场的需要，也能保证实时掌握和监控产品的质量状况，实现产品质量信息智能追踪追溯，借助查询、管控、分析功能，还能更好地支持质量持续改进和管理决策。
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当然，工业互联网平台是融合多种技术的综合能力平台，基于链企云平台模块化、组合化、集成化的开放式思考，还可延伸出多种PQM+组合解决方案，来搭建多业务互动的协同场景，以满足供应链质量管理的多元需求。
苏公网安备 32059002002276号
