现代设备带来的问题

随着制造业智能化发展进程的不断深入，各类型企业引入的设备不断朝大型化、集中化、高速化、精密化、自动化等方面发展。但需要注意的是，尽管这类现代设备使生产高度集中，可万一设备发生了一丁点的故障，其所造成的损失就会远远高于从前。

由此可见，制造企业如何更好地管理好设备成为当下制约其发展的重点。那么，目前多数引进高精尖设备的制造企业都有什么问题呢？让我们拿马斯洛的需求层次理论来做一个类比。

• 设备管理体制不合理，维修技术落后

设备管理体制结构不合理，维修技术明显落后。对于日趋复杂的设备而言，企业现在的设备管理模式解决问题有限且偏面，很容易造成部门间相互推责。同时，由于企业维修指导思想落后，设备不坏不检，不停不修，且维修方式单一，这就给先进设备的应用造成了最基础的隐患。

• 设备管理技术落后

当前企业设备诊断、监测和点检信息化技术落后，甚至一些企业对设备的诊断、监测还停留在利用目测、耳听上，影响设备故障检测的效果。这就无法及时发现设备技术参数的变化，准确判断故障发生的范围和时限，也就无法为企业制定维修方案提供可靠依据，这就无法满足管理先进设备发展的“安全”需求。

• 软故障造成故障停机

所谓软故障，是由网络、信号干扰等一系列牵扯范围广、诊断定位难的设备信号通讯、网络传输等方面引起的问题。一直以来，传统制造企业在配置设备工程师时，采用机械+电气专业的方式配置人员，随着设备的自动化、智能化，企业需要在传统基础之上加入电子、IT等专业的人才配置以适应行业发展变化。如果无法得以满足，智能化设备无疑是缺少了与其进行良好“社交”的伙伴。

• 设备管理缺乏柔性互联

受到制造业行业特性影响，其设备分布范围广、设备种类和数量繁多，指令无法及时准确下达、设备状态难以监测、故障解决耗时长。如果不能对设备进行群控管理、自动监控设备状态，从而实现指令自动下达、状态实时监控、故障智能诊断，这就无法真正达到优化生产的目的。

• 缺乏对设备管理知识体系，缺乏综合型人才

设备管理人员缺乏系统的管理培训，主要靠经验，一旦掌握关键性知识的人员离职，这些知识将面临流失。因此，企业需建立设备管理的综合体系，将设备管理知识纳入自己的管理体系，形成知识图谱，有效地防止知识资产流失的同时，还可以充分发挥已有资产的价值，让知识资产管理成为设备管理的核心竞争能力。